Le règlement européen sur les batteries introduit une évolution majeure en matière d’identification et de gestion des données produit.
À partir du 18 février 2027, certaines catégories de batteries devront obligatoirement être associées à un passeport numérique, accessible via un code QR directement apposé sur le produit.
Cette obligation concerne les batteries industrielles de plus de 2 kWh, les batteries de moyens de transport légers (MTL) de plus de 2 kWh, ainsi que les batteries de véhicules électriques.
Elle s’inscrit dans une logique plus large de transparence, de durabilité et de circularité des produits au sein de l’Union européenne.
Dans ce nouveau cadre, le QR code ne joue plus uniquement un rôle d’identification. Il devient la clé d’accès au Digital Product Passport (DPP), tel que défini par l’article 77 du règlement.
Chaque batterie devra ainsi être marquée de manière visible, lisible et indélébile, avec un code QR conforme aux exigences de l’annexe VI. Ce marquage devra être imprimé ou gravé directement sur la batterie, afin de garantir sa résistance dans des environnements contraints, soumis à des sollicitations thermiques, chimiques et mécaniques, souvent sur des durées de vie longues.
Une exception est prévue lorsque le marquage direct est impossible ou non justifié. Dans ce cas, le code QR peut être apposé sur l’emballage ou les documents accompagnant la batterie. Toutefois, dans les applications industrielles et les batteries de véhicules électriques, cette exception reste difficile à appliquer en pratique.
À échéance 2027, une batterie ne disposant pas d’un QR code conforme ne pourra plus être mise sur le marché européen, ce qui en fait une exigence structurante dès la conception du produit.
Le Digital Product Passport repose sur une architecture en trois niveaux, qui doivent fonctionner de manière cohérente pour assurer son efficacité:
Le QR code apposé sur la batterie agit comme une interface entre le produit physique et son environnement numérique. Une fois scanné, que ce soit à l’aide d’un smartphone ou d’un lecteur industriel, il redirige vers une plateforme contenant les informations du passeport.
On y retrouve notamment des données d’identification telles que le GTIN, le numéro de lot ou le numéro de série, mais aussi des informations techniques, réglementaires et environnementales. Ce lien direct entre le produit et ses données permet de répondre aux exigences de traçabilité et de transparence imposées par le règlement.
Exemple de DPP: https://eu-dpp.eecc.de/01/3770038298003/10/20260303/21/260101
Dans le domaine industriel, deux types de codes 2D sont couramment utilisés : le DataMatrix et le QR code. Le DataMatrix, souvent de forme carrée ou rectangulaire avec des repères en angle, est historiquement privilégié pour le marquage direct sur pièce, notamment en raison de sa compacité et de sa capacité à rester lisible sur de petites surfaces.
Le QR code, quant à lui, est toujours carré et reconnaissable à ses trois repères de positionnement. Il offre une capacité de stockage de données plus importante et est largement utilisé dans des applications grand public comme industrielles.
Dans le cadre du règlement batteries, le choix est explicite : c’est le QR code qui est requis. Cette précision réglementaire impose aux industriels d’adapter leurs solutions de marquage en conséquence.
Plusieurs technologies permettent aujourd’hui de générer des codes 2D sur des batteries. Parmi elles, on retrouve la micro-percussion, le rayage, le marquage électrochimique, le jet d’encre, les étiquettes ou encore le marquage laser.
Toutes ces technologies permettent de produire un marquage, mais elles ne répondent pas de la même manière aux contraintes industrielles et réglementaires. Leur pertinence dépend de plusieurs critères : leur capacité à générer des QR codes lisibles, leur coût d’investissement, leur coût total de possession, leur intégration en ligne de production, leur caractère indélébile et la qualité de lecture du code.
Les conditions d’utilisation jouent également un rôle déterminant. Les marquages doivent résister à des agressions extérieures telles que l’abrasion, les agents chimiques, l’usure ou encore des environnements sévères.
Dans ce contexte, les technologies de marquage direct dans la matière présentent généralement une meilleure tenue dans le temps.
Parmi les différentes solutions disponibles, le marquage laser se distingue par sa capacité à répondre à un large éventail de contraintes. Cette technologie repose sur l’utilisation d’un faisceau lumineux pour modifier la surface du matériau, par gravure, ablation ou changement de contraste.
L’un de ses principaux avantages réside dans son fonctionnement sans contact. Cela permet de marquer des zones difficiles d’accès tout en évitant toute contrainte mécanique sur la pièce, ce qui est particulièrement adapté aux composants sensibles.
Le laser offre également une grande polyvalence en termes de matériaux. Dans l’environnement batterie, où coexistent aluminium, surfaces anodisées ou peintes, plastiques techniques ou encore métaux conducteurs, cette capacité d’adaptation constitue un atout majeur.
Il est ainsi possible de générer des QR codes lisibles, contrastés et durables sur une grande diversité de substrats, sans recourir à des consommables.
L’aluminium est un matériau largement utilisé dans les batteries industrielles et les batteries de véhicules électriques. Le marquage laser permet de traiter efficacement ce matériau, qu’il soit brut ou anodisé:
Le marquage intervient à différents niveaux de la chaîne de fabrication des batteries. Il peut être utilisé sur les cellules, qu’elles soient cylindriques, prismatiques ou de type pouch, pour assurer leur identification ou préparer des surfaces avant assemblage.
Il est également présent sur les busbars, où il permet d’assurer la traçabilité des connexions électriques entre composants. Au niveau des modules, il permet d’identifier des sous-ensembles complets et d’y associer des informations de traçabilité.
Enfin, au niveau du pack batterie, le marquage joue un rôle central, puisqu’il constitue généralement le support du QR code réglementaire associé au Digital Product Passport.
Les technologies de marquage, et en particulier le laser, peuvent être intégrées directement dans les lignes de production.
Cette intégration peut se faire via des stations personnalisées, des systèmes sécurisés ou des équipements montés sur robot ou sur axe linéaire.
Ces solutions permettent de s’adapter à différents types de production, qu’il s’agisse de batteries industrielles, de batteries de mobilité légère, de batteries volumineuses ou de petites séries.
Le marquage des batteries ne répond plus uniquement à un besoin interne de traçabilité. Il devient une exigence réglementaire structurante, intégrée dès la conception du produit.
Le QR code, en tant que porte d’entrée vers le Digital Product Passport, impose un niveau d’exigence élevé en matière de lisibilité, de durabilité et de fiabilité. Il doit résister dans le temps et dans des environnements contraints, tout en garantissant un accès fiable aux données.
Anticiper dès aujourd’hui ces exigences permet de sécuriser la mise sur le marché des batteries à partir de 2027 et d’intégrer pleinement les enjeux de traçabilité, de durabilité et de circularité au cœur des processus industriels.
nos solutions
Découvrez nos produits
Découvrez nos équipements phares de marquage laser, micro percussion ou rayage, parmi nos Machines portables, Modules intégrables sur lignes ou Stations de marquage autonomes.
Vous souhaitez en savoir plus ?
Contactez-nous !
