étude de cas

 

Comment relever le défi du marquage de pièces ferroviaires aux formes et dimensions multiples ?

láser de grabado portátil seguro L-MOOV

Le défi client

 

Dans le cadre des opérations de maintenance à mi-vie de rames TER et TGV, un atelier spécialisé démonte intégralement certains trains afin de remplacer des pièces internes structurelles et mécaniques.

 

Ces opérations utilisent un volume important de pièces détachées (plaques, renforts, goussets, ferrures, supports, tubes, rails, profils…), nécessitant une traçabilité claire et durable tout au long du cycle de maintenance et de remise en stock.

 

L’atelier recherchait une solution de marquage permettant :

 

  • D’identifier chaque pièce (date, symbole, numéro de coulée, référence interne…)
  • De sécuriser la gestion du stock
  • D’améliorer la traçabilité en vue des futures opérations de maintenance
  • Et d’anticiper un futur besoin de marquage QR code

 

 

 

Les objectifs industriels

 

Le client devait répondre à plusieurs enjeux majeurs :

 

  • Garantir une traçabilité permanente des pièces acier, aluminium et inox
  • S’adapter à une grande variété de formats. Les dimensions très hétérogènes des pièces imposaient une solution flexible et non limitée à un gabarit unique
  • Disposer d’un équipement à la fois mobile et utilisable en îlot fixe

 

La répartition des pièces à marquer illustre la diversité des contraintes :

 

  • 88 % : pièces plates (plaques, tôles, renforts, goussets) – Longueur : 120 à 600 mm, largeur : 30 à 220 mm, épaisseur : 5 à 12 mm

 

  • 7 % : petites pièces (ferrures, cales, bagues, supports…) – Longueur : 50 à 240 mm, largeur : 14 à 120 mm, hauteur : 4 à 80 mm

 

  • 5 % : très grandes pièces (tubes, rails, profils, cadres…) – Longueur : 413 à 1800 mm, largeur : 35 à 500 mm, hauteur : 3 à 250 mm

 

Aperçu de la diversité des pièces à marquer:

 

 

 

Défi technique

 

Plusieurs contraintes techniques devaient être prises en compte :

 

  • Lisibilité après opérations de soudage. Le marquage devait rester identifiable même après des interventions thermiques pouvant altérer la surface
  • Besoin de mobilité sur certaines zones. Certaines pièces ne pouvaient pas être déplacées vers un poste fixe, rendant la portabilité indispensable
  • Nécessité d’un poste sécurisé pour les petites pièces
  • Possibilité d’intégrer ultérieurement du marquage 2D (QR code) et garantir la compatibilité avec une future structuration des données selon les standards GS1 (GTIN, identifiants d’application, sérialisation…)

Pourquoi intégrer un code 2D (DATAMATRIX ou QR code) structuré selon le standard GS1 ?

Le système devait être suffisamment flexible pour couvrir 3 scénarios :

 

  1. Marquage direct sur grandes pièces en atelier
  2. Poste d’îlot fixe ergonomique
  3. Marquage sécurisé de petites pièces en caisson

 

 

 

Solution SIC MARKING

 

Pour répondre à l’ensemble de ces contraintes, la configuration suivante a été retenue.

 

Elle repose sur un L-MOOV 30W doté d’un nez de marquage 60 x 25 mm ainsi que d’un nez défocalisé dédié à l’inox, offrant la possibilité d’adapter le marquage aux différentes matières et aux niveaux de contraste requis.

La solution comprend également le logiciel SIC FACTORY AUTOMATION, conçu pour simplifier, sécuriser et automatiser les opérations de marquage industriel.

L’équipement est monté sur un chariot mobile et peut être exploité en îlot fixe avec tête sur potence et équilibreur, ou en configuration mobile, sans modification complexe. Cette modularité favorise à la fois l’ergonomie et la performance opérationnelle.

Enfin, un caisson de protection dimensionné selon les pièces finales vient compléter l’ensemble afin d’assurer un marquage sécurisé, en particulier pour les petites pièces.

SIC FACTORY AUTOMATION – Le logiciel de pilotage pensé pour la productivité industrielle

La solution permet ainsi trois modes d’exploitation :

  • Un îlot fixe pour les volumes récurrents
  • Un fonctionnement mobile pour les grandes pièces ou zones difficiles d’accès
  • Un mode caisson pour un marquage en poste fermé pour les très petites pièces

 

 

Mise en œuvre et résultats obtenus

 

La solution déployée permet :

 

  • Un marquage permanent et lisible sur acier, aluminium et inox

 

  • Une meilleure organisation du stock grâce à l’identification immédiate des pièces

 

  • Une réduction des risques d’erreurs lors des opérations de maintenance

 

  • Une solution évolutive prête pour l’intégration de QR codes

 

  • Une flexibilité totale face aux différentes dimensions de pièces

 

La majorité des pièces plates (88 %) peuvent être marquées directement avec la tête portative, optimisant la productivité. Les petites pièces sont sécurisées dans le caisson dédié, garantissant conformité et confort opérateur. Les très grandes pièces peuvent être marquées sans contrainte dimensionnelle grâce à la mobilité du système.

 

Conclusion

 

Grâce à une configuration modulaire combinant mobilité, sécurité et puissance adaptée aux différentes matières, l’atelier dispose désormais d’une solution fiable et évolutive pour la traçabilité de ses pièces de maintenance ferroviaire.

La solution mise en place fiabilise les opérations de maintenance et sécurise la gestion des stocks.

 

Ce projet illustre la capacité du Laser portable L-MOOV à s’adapter parfaitement aux applications industrielles exigeantes et aux contraintes spécifiques du secteur ferroviaire.

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