Marquage sur l’acier

La dureté de l’acier reste le critère principal pour choisir entre marquage par micro-percussion, marquage par rayage et marquage laser de l’acier.

L’acier tendre se marque facilement avec la micro-percussion ou le rayage, tandis que l’acier plus dur reste compatible mais demande davantage de maîtrise.

Pour l’ acier très dur ou l’acier trempé, le marquage laser devient généralement la solution la plus adaptée.

Au-delà d’un certain seuil de dureté, la micro-percussion atteint ses limites et le rayage devient souvent impossible.

Dans la pratique, la gravure laser convient à tous les niveaux de dureté et permet d’obtenir un contraste élevé, indispensable pour les codes Datamatrix ou QR.

La micro-percussion reste performante jusqu’à des duretés élevées, selon la machine et les outils utilisés. Par exemple, sur des pièces traitées entre 58 et 62 HRC, on ajustera la puissance laser pour éviter d’endommager la surface, on adaptera la fréquence de percussion pour limiter les déformations, et on comparera systématiquement dureté et qualité de marquage avant la mise en production.

La rugosité et l’état de surface ont un impact direct sur la qualité du contraste.
Une surface lisse ou polie permet d’obtenir un marquage laser sur l’acier très lisible et facilite également le rayage. À l’inverse, une surface brute, sablée ou très rugueuse réduit la lisibilité du marquage laser et se prête mieux à la micro-percussion.
Par exemple, une tôle bien usinée offrira un excellent contraste pour un code Datamatrix au laser, tandis qu’une surface rugueuse donnera de meilleurs résultats en micro-percussion.

Les traitements de surface jouent aussi un rôle important. Une peinture ou une couche de galvanisation peut atténuer ou masquer un marquage laser si elle est trop épaisse, alors que la micro-percussion reste efficace pour marquer à travers ces revêtements sans les abîmer.
Sur une pièce galvanisée, la micro-percussion sera ainsi souvent privilégiée, tandis que le rayage sera évité sur les surfaces peintes les plus fragiles.
Pour optimiser le résultat, il est recommandé de vérifier l’état de surface et de réaliser quelques tests en conditions réelles : ajuster les réglages du laser sur les pièces peintes, utiliser des pointes de micro-percussion adaptées aux surfaces très rugueuses, ou prévoir un nettoyage préalable si le revêtement risque d’altérer la lisibilité. L’ensemble de ces paramètres est ensuite intégré au process afin d’assurer un marquage fiable et reproductible.

• Marquage de l’Acier carbone

L’acier carbone sont généralement classés en trois familles : faible carbone, moyen carbone et haut carbone. Plus la teneur en carbone est élevée, plus l’acier devient dur. Dans la pratique, le marquage laser fonctionne bien sur toutes ces catégories, la micro-percussion reste efficace tant que la dureté n’est pas trop élevée, et le rayage donne de très bons résultats sur les aciers de dureté intermédiaire.

L’état de surface et les traitements appliqués orientent également le choix : sur des pièces fines ou sensibles, la gravure laser sur acier est souvent préférée pour éviter les vibrations. Sur des pièces peintes ou pièces galvanisées, la micro-percussion reste généralement la solution la plus robuste. Pour les codes 2D qui doivent être lus automatiquement, le marquage laser de l’acier est recommandé pour obtenir un contraste élevé, tandis que la micro-percussion ou le rayage sont privilégiés pour des marquages profonds et très résistants à l’usure.

• Marquage de l’Acier inoxydable / Inox

L’inox courant (inox 304, inox 316 ou 17-4PH) réagit différemment aux technologies de marquage.
Le marquage laser de l’acier est souvent la solution idéale pour obtenir un marquage noir ou blanc très lisible, notamment pour les codes Datamatrix. Le marquage par micro-percussion reste possible mais donne un marquage en relief peu contrasté. Par exemple, un inox 17-4PH durci devient difficile à marquer en micro-percussion, alors que la gravure laser garantit un résultat net et lisible.

Comme l’inox doit conserver sa résistance à la corrosion, les réglages laser sont choisis pour ne pas endommager la couche protectrice, tandis que la micro-percussion peut créer des contraintes locales qui réduisent la tenue en environnements agressifs. Dans l’industrie, il est courant de vérifier la qualité du marquage et la conformité des codes après traitement, notamment sur des inox utilisés en milieu marin.

Dans les applications où l’esthétique est importante, comme les pièces polies ou pièces décoratives, le rayage peut offrir un rendu très propre. En revanche, lorsqu’une traçabilité automatique est indispensable, le marquage laser par recuit est privilégié car il offre le contraste nécessaire sans compromettre ni la solidité ni la résistance à la corrosion de la pièce.

L’épaisseur de la pièce joue un rôle important dans le choix de la technologie de marquage permanent.
Les tôles fines se déforment facilement lorsqu’elles reçoivent un impact, tandis que les pièces épaisses absorbent beaucoup mieux les chocs. Ainsi, pour les pièces minces — comme celles utilisées dans l’automobile ou l’électroménager — on privilégie généralement des procédés qui n’entraînent aucune déformation, comme le marquage laser.
À l’inverse, pour les pièces massives, la micro-percussion et le rayage permettent d’obtenir un marquage profond, solide et durable. La dureté du matériau et sa sensibilité aux vibrations entrent également en jeu : lorsqu’une grande précision dimensionnelle est nécessaire, le marquage laser de l’acier reste la solution la plus sûre.

La finition attendue et le niveau de contraste souhaité influencent aussi le choix, quelle que soit l’épaisseur. Pour un code Datamatrix lisible automatiquement en production, la gravure laser offre les résultats les plus fiables. En revanche, lorsqu’un marquage profond et très résistant à l’usure est recherché, la micro-percussion ou le rayage sont mieux adaptés, car ils permettent de créer un relief important et durable.

Lorsque la pièce a été traitée thermiquement ou doit respecter des tolérances très strictes, il est important d’éviter toute montée excessive de température lors du marquage permanent. Une chaleur trop élevée peut modifier la structure du métal et réduire sa dureté. Dans ce type de situation — par exemple pour des bagues de palier ou des arbres de transmission très précis — le marquage laser de l’acier est généralement privilégié, car il permet d’agir localement sans chauffer l’ensemble de la pièce et sans risque de déformation.

À l’inverse, pour des pièces en acier épaisses et peu sensibles à la chaleur, le marquage par micro-percussion ou le marquage par rayage restent de bonnes options. Ces technologies de marquage permanent ne chauffent presque pas la matière, même si elles appliquent un effort mécanique local, ce qui convient bien aux pièces massives qui peuvent absorber facilement ce type de sollicitation.

Pour les codes 2D destinés à la lecture automatique (Datamatrix, QR), l’obtention d’un contraste optique élevé est essentielle. En pratique industrielle, on recherche généralement une réduction de réflectance de l’ordre de 60 à 90 % pour le marquage laser sur inox 304 ou 316, garantissant une lecture fiable même avec un éclairage variable. Les exigences s’appuient souvent sur la norme ISO/IEC 29158 (DPM) et, pour les applications critiques, un niveau de qualité équivalent à un Grade C ou supérieur est couramment requis. Cela implique un contraste suffisant, mais aussi une géométrie de cellules stable et reproductible.

L’état de surface influence fortement le contraste obtenu. Sur une surface polie (Ra < 0,4 µm), le marquage laser assure le meilleur contraste et une très bonne répétabilité. Sur une surface rugueuse (Ra > 1,6 µm) ou sur une surface peinte, le marquage de l’acier par micro-percussion permet généralement une réduction visible de la réflexion de 20 à 60 %, grâce à son relief ponctuel (profondeurs typiques de 10 à 80 µm selon les machines et la dureté du matériau). Le marquage de l’acier par rayage, quant à lui, crée des ombrages géométriques très lisibles dès que la profondeur atteint environ 50 µm, ce qui en fait une solution robuste pour les marquages profonds.